Le traitement des matières premières plastiques consiste principalement à faire fondre, couler et refroidir des particules de caoutchouc en produits finis après prise. C'est un processus de chauffage puis de refroidissement. Il s’agit également d’un processus consistant à transformer les plastiques en particules en différentes formes. Pour lemachine de thermoformage du plastique , l'ensemble du processus peut être personnalisé pour un fonctionnement entièrement automatique sans opération manuelle, et la qualité du produit est stable ! Ce qui suit expliquera le processus de traitement du point de vue des différentes étapes.
1. Fondre
Le chauffage de l'appareil permet aux particules de matière première de fondre progressivement dans un flux de fluide. Différentes matières premières conviennent principalement à la régulation de la température. L'augmentation de la température accélérera le flux des matières premières, ce qui peut augmenter l'efficacité, mais ne garantira pas nécessairement le rendement. Un équilibre approprié doit être atteint. De plus, le bon effet et les caractéristiques du PP en cas de fissuration thermique élevée sont qu'il est préférable de faire en sorte que la matière première s'écoule en douceur vers la filière pendant la production, afin d'éviter un remplissage ou un reflux insuffisant. Le reflux signifie que le flux de matières premières est plus rapide que le taux de production, et finalement augmente l'efficacité moyenne du flux, ce qui est égal à l'amélioration du MFR. C'est l'une des méthodes de traitement disponibles. Cependant, elle provoque également une distribution anormale du MFR, ce qui peut entraîner une instabilité accrue et un taux de défauts accru. Cependant, en raison de l'application, les produits finis en PP ne sont pas des produits avec une précision dimensionnelle élevée, donc l'impact n'est pas grand.
2. Tige à vis
La majeure partie du traitement du PP dépend de la vis pour entraîner la fluidité, la conception de la vis a donc un grand impact. Le diamètre affecte le débit et le taux de compression affecte la valeur de pression. Cela affecte également le résultat et l'effet du produit fini, y compris l'effet de mélange d'une variété de matériaux (Color Masterbatch, additifs et modificateurs). Le flux de matières premières dépend principalement du réchauffeur, mais la friction et le frottement des matières premières produiront également de l'énergie thermique de friction pour accélérer la fluidité. Par conséquent, le taux de compression de la vis est faible, le débit est faible et la vitesse de rotation doit être augmentée, ce qui entraîne plus d'énergie thermique de friction que la vis avec un taux de compression élevé. Par conséquent, on dit souvent qu’il n’y a pas de maître dans la transformation du plastique et que la personne qui comprend soigneusement les performances de la machine est le maître. Le chauffage des matières premières n'est pas seulement un chauffage, mais inclut également la chaleur de friction et le temps d'étouffement. Il s’agit donc d’un problème pratique. L'expérience est utile pour résoudre les problèmes de production et améliorer l'efficacité. Si l'effet de mélange de la vis est particulièrement bon, des vis différentes à deux étages ou des vis biaxiales sont parfois conçues, et chaque section de différentes formes de vis est réglée séparément pour obtenir divers effets de mélange.
3. Mourir ou mourir tête
Le remodelage du plastique dépend du moule ou de la tête de filière. Le produit fini moulé par injection est tridimensionnel et le moule est également complexe. Le problème du retrait doit être pris en compte. Les autres produits sont des matrices de produits continus plans, bandes et aiguilles. S'il s'agit de formes spéciales, elles sont classées comme formes spéciales. Il convient de prêter attention au problème du refroidissement et du dimensionnement immédiats. La plupart des machines en plastique sont conçues comme des seringues. La force d'extrusion entraînée par la vis provoquera une forte pression au niveau de la petite sortie et améliorera l'efficacité de la production. Lorsque la tête de filière est conçue comme un plan, comment répartir les matières premières uniformément sur toute la surface, la conception de la tête de filière pour cintres est très importante. Faites attention à la possibilité d'extrusion pour augmenter la pompe branchiale du poisson et stabiliser l'approvisionnement en matières premières.
4. Refroidissement
En plus de verser les matières premières dans la bouche d'injection, le moule d'injection a également la conception de refroidir les matières premières dans le canal de refroidissement. Le moulage par extrusion s'appuie sur le canal d'eau de refroidissement dans le rouleau pour obtenir l'effet de refroidissement. De plus, il existe également des lames d'air, de l'eau de refroidissement directement trempée sur le sac de soufflage, le soufflage creux et d'autres méthodes de refroidissement.
5. Prolonger
Le retraitement et l'extension du produit fini renforceront l'effet. Par exemple, la vitesse différente de la courroie d'emballage entraînée par les rouleaux avant et arrière provoquera l'effet d'extension. La force de traction de la partie d'extension du produit fini est renforcée, ce qui n'est pas facile à déchirer, mais il est très facile de la déchirer horizontalement. La répartition du poids moléculaire affectera également l’effet d’extension dans la production à grande vitesse. Tous les produits extrudés, y compris les fibres, ont une extension inégale. Le formage sous vide et à air comprimé peut également être considéré comme une autre forme d’extension.
6. Rétrécir
Toute matière première présente un problème de retrait, causé par des contraintes internes lors de la dilatation thermique, de la contraction à froid et de la cristallisation. D'une manière générale, la dilatation thermique et le retrait à froid sont faciles à surmonter, ce qui peut être obtenu en prolongeant le temps de refroidissement lors du traitement et en maintenant la pression en continu. Les matières premières cristallines présentent souvent une plus grande différence de retrait que les matières premières non cristallines, environ 16 % pour le PP, mais seulement environ 4 % pour l'ABS, ce qui est très différent. Cette pièce doit être surmontée sur le moule, ou des additifs pour réduire le taux de retrait sont souvent ajoutés, du LDPE est souvent ajouté à la plaque d'extrusion pour améliorer le problème de striction.
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Heure de publication : 31 octobre 2021